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激光表面处理技术如何提升石油机械设备性能?

[ 信息发布:本站 | 发布时间:2020-12-01 | 浏览:166次 ]

大家都知道石油是一种重要的能源。

但在石油采集中,我国平均每年发生500多起钻具失效事故,造成了严重的经济损失,耗费数千万美元各种规格的进口井下钻具。

单凭优选材料来让石油机械设备要达到具有高抗性(抵御恶劣工况的性能)、高强度、高耐磨、优良自润滑性、耐腐蚀和耐冲蚀等综合性能的要求是不够的,还得配上材料表面处理工艺来提高材料的综合性能。

激光表面处理技术以其技术优势,作用甚大。

1.激光表面处理技术是什么?

激光表面处理技术是一种热加工方式,利用激光的高能量对工件进行处理。

激光束照射工件表面使材料进行无损加热,高温使之熔化、蒸发、气化并溅出,随后激光束被切断或移开,工件表面快速冷凝达到表面改性的目的。激光具有高能量、高密度的特性,功率密度可达108~1010 W/cm2,温度可达10000 ℃以上,可实现无接触加工,非常适合进行材料表面处理。

激光表面处理技术具有以下特点:

1) 激光束易于传输和导向,可对工件局部或复杂零件表面和内部进行处理;

2) 能量作用集中,加工时间短,热影响区小,工件变形小;

3) 极易与数控系统配合,实现自动化控制,劳动生产率高;

4) 加工成本低,节省能源,不造成环境污染;

5) 通常只能处理一些薄板金属,不适宜处理较厚的板材;

6) 激光对人眼的伤害性可能影响工作人员的安全,须致力于发展安全设施。

它可以改善材料表面的力学性能、冶金性能、物理性能,从而提高零件、工件的耐磨、耐蚀、耐疲劳等性能,大体分为激光淬火、激光熔覆、激光合金化、激光冲击硬化和激光非晶化等。

2不同激光表面处理技术及应用

石油机械中主要用于发电机转子轴承位置再制造,汽轮机叶片、转子再制造,烟机轮盘再制造,各种腐蚀性泵体表面激光耐蚀熔覆,石油输送管道激光强化,石油开采平台钻井螺杆及扶正器、稳定器等零部件表面的激光防腐、耐磨熔覆等都会用到激光表面处理技术。

01激光淬火

与常规表面淬火相比:激光淬火具有加热速度极快、冷却速度也很快、不需要冷却介质、表面粗糙度高、表面硬度高、一般不需回火等优点。

与常规淬火相比,激光淬火得到的硬度提高15%~20%,耐磨性提高2~4倍,同时硬化层的耐腐蚀性也极大地提高,工件综合机械性能良好,甚至可使普通材料达到优质材料所具有的强度和硬度。

但激光表面淬火技术的使用局限性也比较大,适用于需表面硬化且淬硬层较浅的零件。因此,激光表面淬火工艺通常应用在不需要整体淬硬、工件精度要求高,或者用其他淬火方式难以处理,以及形状复杂需要进一步提高硬度、耐磨性的工件上,比较适合齿轮、曲轴、气缸、整体泵泵筒等细长管类的表面处理。激光淬火已经应用于组合泵缸套、整体泵泵筒、油管螺纹和钻杆接头螺纹等零件的表面改性,有效提高了零件的耐磨性、延长了使用寿命和更换周期。

国内激光淬火经过几十年的发展,在研发及应用方面取得了极大的进步,然而相比国际领先水平仍存在较大的差距,但是其相较于传统淬火方法具有很大的优越性,因此越来越受重视。激光淬火作为石油机械激光表面处理技术最常用的加工方式,目前依然是研究的热点,对各种金属材料表面激光淬火的研究一直没有停止,如20CrMnTi齿轮钢、35CrMoA、42CrMo、45钢等石油机械设备常用钢的激光淬火技术等。

02激光熔覆

激光熔覆通过在基材表面添加熔覆材料,利用高能量密度激光束将不同成分和性能的合金与基材表层快速熔化,在基材表面形成与基材具有完全不同成分和性能的合金层,具体工艺示意图如下图所示。

熔覆材料主要分为金属粉末、陶瓷粉末和复合粉末。激光熔覆层因具有良好的结合强度和高硬度,同其他涂层技术相比,具有以下特点:

冷却速度快;

热输入和畸变较小,涂层稀释率低(一般小于5%),与基体呈冶金结合;

能进行选区熔覆,材料消耗少,具有卓越的性能价格比;

光束瞄准可以使难以接近的区域熔覆,绿色无污染。作为一种高效的增材制造工艺,激光熔覆在石油机械设备中常用于石油管道阀门、注水泵柱塞、抽油光杆和压裂泵阀座等高附加值零件的表面强化和修复。

激光熔覆在石油机械表面处理中尚未完全实现产业化,主要原因是熔覆层质量不稳定,涂层易产生裂纹这一难题还没有很好的解决办法,对黏结剂和预置膜的选用也没有形成统一的标准,大面积熔覆难以控制材料表面的显微硬度。许多关键技术还有待进一步探索,众多科研人员也致力于解决这些问题。

山东建筑大学于承雪等对激光熔覆裂纹的形成机理进行了研究,并阐述了裂纹的影响因素和控制方法。浙江省激光加工机器人重点实验室张津超等在Q235A钢表面制备了CaF2/Ni60复合涂层,探讨了激光扫描速度对裂纹敏感性的影响。鉴于激光熔覆技术具有许多传统涂层技术不可比拟的优势,未来一定会在石油机械设备表面处理中发挥出巨大作用。

03激光合金化

激光合金化是利用高能激光束将基体金属表面熔化,同时加入合金化元素,在以基体为溶剂,合金化元素为溶质的基础上形成一层浓度高且均匀的合金层。能够在一些价格便宜、表面性能不够优越的基体材料表面上制备出耐磨损、耐腐蚀、耐高温、抗氧化的表面合金层,用以取代昂贵的整体合金,节约贵重金属材料和战略材料,使生产成本大幅下降。

与常规热处理相比,激光合金化具有敷层稀释率低,合金化层不易剥落,粉末和基体材料使用面广,基体熔化量少,工件变形小、清洁无污染、易于实现自动化等优点。

相对于激光熔覆,激光合金化的合金元素完全溶解于表层内,所获得的薄层成分很均匀,对开裂和剥落等倾向不敏感,适合制造高硬度、高耐磨性的重载传动零件,如轴类件、连杆、螺栓、螺杆、套筒、进气阀和重要齿轮等。在石油机械设备中,激光合金化主要用于油管、螺杆和汽轮机叶片的表面处理。

尽管激光合金化已在石油机械设备表面处理中得到了广泛关注与研究,但其工艺及理论的研究都尚未成熟,在实际应用中仍有很多问题,比如合金化层存在裂纹、表面不平以及孔洞等缺陷,激光处理配套设备未达到大规模工业应用的水平。因为其表面处理的优越性,对于激光合金化的研究工作依然是研究热点。

随着人们对处理工艺和材料强化理论的探索,坚信激光表合金化技术将会从理论研究很快过渡到实际应用中,并在实际中发挥巨大作用。

04其他激光表面处理技术

自激光器问世以来,形成了20多种激光表面处理技术,除了以上3种以外,还有激光冲击强化、激光清洗、激光非晶化、激光上釉、激光打标、激光毛化、激光形变等,虽然在石油机械设备的表面处理中也有应用,但相对较少。

激光冲击强化是一种利用激光诱导等离子体冲击波来提高材料疲劳寿命的新型表面改性技术,具有强化效果显著、可控性强、适应性好等优点,对提高结构可靠性和部件疲劳强度、延长材料使用寿命具有重要作用。其原理图如下图所示。

目前在航空航天和军工领域应用比较普遍,在石油化工领域具有巨大的潜在应用市场。孔德军等对X80管线钢焊接接头进行激光冲击强化处理,使焊接接头疲劳极限强度提高了11.2%。

激光清洗是基于激光与物质相互作用发展而来的一种新型绿色清洗技术,与机械摩擦清洗、化学腐蚀清洗、液体固体强力冲击清洗和高频超声清洗等传统清洗方法相比,具有对基材损伤小、质量好、效率高、清洁无污染等优点,可应用于石油钻杆、管道、储罐、螺杆等的表面除锈、除氧化皮、除油污、除油漆和焊前预处理等方面。

激光打标是将需要加工的工件放在高功率密度的聚焦激光束下进行局部照射,使被加工表面材料留下永久性刻痕的一种表面处理方法。

戴伟利用光纤激光打标机加工出了任意槽数、任意槽形、外径40~300 mm、槽深0.002~0.01 mm、精度在±0.002 mm的干气密封环。常秋英等利用LM-YLP-20F-Ⅱ型激光打标机在45#钢试件表面加工出具有规则排列的圆形微坑阵列,一定条件下可以改善干摩擦的磨损性能。

3总 结

激光表面处理技术精度高、工件变形小、清洁无污染,适合高端石油装备的制造,但该技术在我国石油机械中的应用并未受到足够重视,尚待从以下方面努力:

01研制出新的激光器,提高激光功率,同时发展辅助设备,如光束成形和制导系统,以满足处理面积更大、形状更复杂的工件的需要。

02加强激光表面处理技术改性机理的理论研究,并从理论上对产生残余拉应力和裂纹等缺陷的机理进行深入研究,提出具体解决方案。

03与计算机模拟仿真技术相结合,加强对激光表面处理工艺参数、材料性能以及表面状况等处理后表面层性能影响的研究,探索最优工艺参数组合,发展成形工艺。

04加强激光与新材料、新工艺的复合技术,比如激光熔覆/微弧氧化、激光淬火/离子注入等复合表面处理技术,激光表面纳米化技术、激光3D打印、激光电镀等新工艺,激光熔覆非晶涂层、高熵涂层等新材料复合处理技术。复合多种技术可以综合多种处理技术的优点,处理效果远远高于单纯的激光表面处理技术。

相较于其他表面处理技术,激光表面处理技术具有的巨大优越性决定其依然有很大发展潜力,在石油机械设备的表面处理上,激光表面处理技术依然具有广阔的应用和发展前景。

01随着经营管理体制改革的进一步深化,各油田追求油气产量和总体经济效益并举,要求降低开采成本,提高开采效率,而激光表面处理技术的特点决定了该技术是降低采油机械设备成本的最有效途径之一。

02各油田油气开采条件不断恶化,高温高压、深井、超深井的数量也逐渐增多,对石油机械设备的材料性能提出了更高要求,激光表面处理技术在石油机械中所涉及的应用范围不断扩大。

03中国制造2025的核心是智能制造,智能制造的核心之一是光电技术,而光电技术的核心之一正是激光技术。激光行业本身的市场规模虽小,但却是驱动制造业发展的核心力量之一,其重要性不言而喻,激光表面处理技术势必会因势发展,成为石油机械表面处理技术中不可或缺的中坚力量。




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